最近幾年，氣保護實心焊絲生產(chǎn)技術(shù)已經(jīng)趨于成熟化。從原材料、生產(chǎn)裝備、制造工藝控制、產(chǎn)品質(zhì)量及性能檢驗等均有顯著提高。

 

 

　　近幾年，國內(nèi)生產(chǎn)焊接盤條的鋼廠逐漸增多，只要有高線的鋼廠都考慮生產(chǎn)焊接盤條。鋼廠的冶煉水平和軋制水平明顯提高，各鋼廠都制定了嚴(yán)于國標(biāo)的內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)，普通ER50-6盤條內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)S、P含量均在0.02%以下，C含量0.06%~0.09%。其他微量元素的含量和微合金元素的添加也能根據(jù)各生產(chǎn)廠家的要求進行控制。由于普遍采用控軋控冷工藝，盤條的力學(xué)性能顯著提高。通過嚴(yán)控軋制工藝，抗拉強度550MPa以內(nèi)，實現(xiàn)5.5~0.8mm不退火拉拔，部分鋼廠的材料甚至能不退火拉拔至0.6mm。同時，各鋼廠對鐵水的雜質(zhì)含量控制能力提高，焊絲的飛濺也有所降低。

 

 

　　氣保護實心焊絲生產(chǎn)裝備水平的提高，主要表現(xiàn)在：

 

　　①普遍采用高速直線拉絲機，減小拉拔過程中造成的焊絲內(nèi)應(yīng)力，對焊絲的線性控制更好；

 

　　②普遍采用在線前對盤元進行剝離氧化皮處理；

 

　　③鍍銅生產(chǎn)線更加注重鍍前清洗能力，保證鍍銅質(zhì)量的穩(wěn)定性；

 

　　④生產(chǎn)效率顯著提高，精拉速度一般在15m/s~20m/s，鍍線設(shè)計速度為5m/s~7m/s；

 

　　⑤高晶模、噴涂模等拉絲模具的應(yīng)用大大提高焊絲的表面質(zhì)量；

 

　　⑥無氧退火設(shè)備的推廣應(yīng)用提高了低合金鋼焊絲的退火質(zhì)量和制成率；

 

　　⑦包裝工序已經(jīng)有多條自動生產(chǎn)線投入運行，自動化水平有所提高。
 

 

 

　　氣保護實心焊絲各生產(chǎn)廠加強對焊絲線性、線徑、鍍銅結(jié)合力、表面粗糙度的控制，焊絲實物質(zhì)量顯著提高。生產(chǎn)廠家雖然各有特色，但生產(chǎn)工藝大同小異，趨于成熟。其中，高晶模、聚晶模的推廣使用，使焊絲的線徑誤差得到有效控制，解決了焊絲粗細(xì)不均、表面劃傷等問題，提高了送絲穩(wěn)定性。氣保護實心焊絲是提高焊縫金屬強韌性和改進工藝性能的一個重要途徑。在標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的成份范圍內(nèi)，對合金元素進行精準(zhǔn)匹配和添加微量元素，以創(chuàng)新品牌。河北鑫宇、四川大西洋、天津大橋等公司都在這方面持續(xù)努力，申請本企業(yè)的發(fā)明專利，推出受市場歡迎的產(chǎn)品。

 

 

　　原材料檢驗方面，規(guī)模較大的生產(chǎn)廠家均購置直讀光譜儀，保證原材料的檢驗頻次，提高檢驗效率。生產(chǎn)過程輔助材料及各槽體的成份均采用儀器分析，部分廠家考慮增加在線監(jiān)測系統(tǒng)和自動配液系統(tǒng)，保證生產(chǎn)工藝的穩(wěn)定。部分技術(shù)領(lǐng)先的生產(chǎn)廠家利用先進儀器，檢測和控制鍍銅層厚度。有條件的廠家每天對產(chǎn)品進行工藝性焊接試驗以測試產(chǎn)品在不同條件狀態(tài)下的可焊性以及驗證制造工藝的穩(wěn)定性。

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