四川省達科特化工科技有限公司(下稱“達科特”)近日獲得軟銀中國3億元的投資承諾，而此前達科特已近獲得了軟銀中國3000萬元的投資。
  石油、鋁業、化工、冶金等行業中都要使用到天然氣，而天然氣中所含二氧化碳、氮氣嚴重影響了使用效率。1992年達科特成立時就想用氣體分離的方法解決這個問題，但光是分離也沒有很大意義，如果能把這些氣體或是化工中間品進行分類回收，出售或是再利用，才能變廢為寶，節約開支，產生巨大的效益。
   一位業內人士告訴CBN記者，PSA其實在國內已有20多年的發展歷史，是一種投資少、自動化程度高、運行費用低的氣體分離與凈化裝置。其設計創新其實取決于凈化氣要求的二氧化碳的百分比，要多回收氣體，必須盡量做到放空壓力低，氣體損失小。
“對于分離不同氣體，要采用不同的吸附劑，吸附氣體分離的核心技術是吸附劑。”蘭治維告訴CBN記者，達科特現在有一個新技術研發中心、一個與PSA配套的程控閥門廠和一個精細化工廠，還配置有國內最先進的吸附研發設備、精確的吸附劑性能測試裝置及變壓吸附工業中試裝置，這些裝置為開發新的變壓吸附技術提供了有力的保障，目前大慶油田的6萬口油井中已有1.5萬口采用了達科特的PSA裝置。
以脫除二氧化碳為例，蘭治維說早期的PSA脫碳技術，氫氮回收率很低，氫回收率只有95%，氮回收率只有75%～80%，現在達科特的PSA脫碳工業裝置氫的回收率可達99.5%以上，氮的回收率大于96%。吸附劑及設備投資可減少25%左右。
“采用該技術生產1噸二甲醚耗甲醇僅1.42噸。以甲醇2000元/噸、二甲醚加工費500元/噸計，二甲醚的綜合成本還不到3500元/噸。建立1套萬噸級裝置的費用約500萬元。”蘭治維說，這樣運營費用可以大大降低，是非常難能可貴的商機。